La société Volys choisi Scott pour assurer la logistique interne de ses produits préparés à base de volailles

La société Volys est spécialisé dans la production des produits préparés à base de poulet et de dinde sur ses 3 sites en Belgique. Pour assurer sa croissance pour les années à venir, Volys a relocalisée une partie de ses activités sur un nouveau site. En collaboration avec le client, Scott (Alvey) a conçu, construit et installé le nouveau système de convoyage et de palletisation de bacs.

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Le site de Lendelede a connu une croissance substantielle nécessitant la mise en place en 2020 d’un centre logistique à Heule.

Volys a choisi SCOTT pour installer le système de convoyage des caisses afin d'organiser le transport interne et de minimiser le trafic des chariots élévateurs au sein du nouvel entrepôt.

Depuis le site de production de Lendelede, les produits sont transportés par camion jusqu'au nouveau centre logistique de Heule. Les caisses en plastique contenant les produits, sont stockés dans un entrepôt réfrigéré et transférés par la suite vers la préparation des commandes.

Les produits issus des 3 lignes d'alimentation sont acheminées vers 4 lignes d'étiquetage et de conditionnement. Une zone de rétention des caisses est installée sur une mezzanine, afin de permettre un ordonnancement des caisses vers les étiqueteuses.

Le logiciel de préparation de commandes permet au préparateur de récupérer tous les produits répertoriés pour les commandes et d’envoyer ces derniers (dans des caisses en plastique) à la zone d'étiquetage. Les caisses sont équipées de code-barres afin de garantir le suivi de la liste de picking (référence et quantité). Il y a 3 zones d’introduction des caisses en amont de la zone d’étiquetage des produits.

Les caisses sont acheminées du tampon de la mezzanine vers les postes d'étiquetage du rez-de-chaussée à l’aide d’un élévateur.

Aux postes d'étiquetage, les caisses sont présentées à un opérateur. 

Après lecture du code à barre de la caisse, l'opérateur sort tous les produits des caisses et appose l’étiquette préalablement imprimée.

Les caisses vides sont transférées vers une zone de palettisation, en utilisant le même élévateur desservant la zone d’étiquetage.

Dans la zone de palettisation, un robot empile les deux types de caisses vides sur une palette. Les palettes sont cerclées automatiquement avant de les envoyer au poste de reprise cariste pour les acheminer vers la zone d’expédition. Le cerclage permet de consolider la palette avec ses caisses.

Un cariste se charge de manutentionner les palettes ainsi constituées vers une zone d’expédition pour un retour sur le site de Lendelede.

La solution mise en place permet de réduire drastiquement les flux cariste de l’entrepôt, le port des caisses, en réduisant les TMS pour les opérateurs, et surtout d’augmenter la traçabilité et limiter les erreurs d’étiquetage des produits.

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