Augmentation importante des performances des lignes de production d’un transformateur de pommes de terre

Un investissement majeur de capitaux rapporte à présent d’importants dividendes à une éminente entreprise de conditionnement de légumes à Est-Anglia. Sur la base de nombreuses lignes de production, avec un conditionnement et une palettisation manuels, l’entreprise a décidé d’augmenter les cadences de production, ainsi que la flexibilité en automatisant tous les processus fins de lignes.

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  • Vue d’ensemble

Le projet concerne l’installation de 6 nouvelles lignes de production automatiques de conditionnement pour une large gamme de caisses en plastique pour les marques de distributeur. Ces caisses ou emballages de transport sont réutilisables et pliables, avec des poignées rétractables. Le conditionnement est minutieux pour des produits pouvant peser jusqu’à 20 kg, et ce à une cadence de 13 caisses par minute par ligne, en prenant en compte le pliage et la vérification du positionnement des poignées. De fait, la nature du produit, des caisses et leur poids appelaient des solutions ambitieuses.

Après une évaluation attentive des solutions disponibles, le client a fait de Scott l’un des trois partenaires travaillant sur ce projet. La manutention, le tri et l’emballage des sacs ont été confiés à BPA, le pliage des poignées des caisses à Autarky. Scott a pris en charge la manutention des caisses, la zone d’accumulation de ces dernières, la palettisation et le banderolage des palettes.

La surface très réduite dédiée à ce projet, a incité le client à choisir la solution éprouvée sur la base de la solution du groupe SCOTT : la palettisation « multi-lignes », qui permet d’assurer le flux des opérateurs vers chacune des lignes ainsi que l’alimentation des caisses vides. Le produit emballé est élevé et mis en tampon au niveau supérieur sur une bande transporteuse réglable, simple et nécessitant peu d’entretien. La mise en tampon a l’avantage de « déconnecter » l’emballage de la palettisation, ce qui permet de réduire drastiquement les interruptions temporaires et améliore ainsi l’efficacité des lignes.

Une fois prête, la palette complète passe par un système de file d’attente, puis est directement envoyée à l’entrepôt, ce qui réduit fortement la manutention manuelle et l’utilisation de chariots élévateurs. La palettisation est effectuée grâce au palettiseur multi-lignes de dernière génération Alvey PL8000. De plus, le processus de palettisation permet que les caisses soient empilées avec une grande précision, afin d’assurer une meilleure stabilité de la palette. Ces caisses ayant tendance à osciller lorsqu’elles sont empilées, leur maintien pendant la phase de palettisation, permet d’assurer la cohésion de la palette.

Autres avantages de la solution du multi-lignes :

  • Nombre limité de palettes chargées au niveau du sol de l’entrepôt ;
  • Alimentation immédiate des palettes vides nécessaires au palettiseur ;
  • Très faible occupation de l’espace au sol ;
  • Transfert immédiat des palettes complètes au poste de banderolage ;
  • Traitement de plus de 50 caisses par minute, avec une cadence de 50 pal/h à la palettisation et sur le flux palettes pleines.

Traitement de plus de 50 caisses par minute, avec une cadence de 50 pal/h à la palettisation et sur le flux palettes pleines.

Tous les partenaires du projet ont travaillé main dans la main au succès de cette opération. L’équipe Scott , en charge du projet, a mené à son terme la complexe tâche de maintenir la production à son maximum, tout en installant l’intégralité des équipements de cet investissement de plusieurs millions.

L’équipe Operations a commenté « C’est du bon matériel, nous en sommes satisfaits . C’était un formidable travail d’équipe ». « En ces temps difficiles, nous avons à présent un processus de production solide et nous pouvons garantir à nos principaux clients un service continu. »

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