Alvey presente son nouvel outil de slotting & mapping

24-01-2017

Alban Plait-Doin

Dans le monde de la distribution, l’optimisation est essentielle. Recevoir et expédier les produits avec le minimum d’erreurs de manutention, de transport – en clair, avec un minimum de personnes -  est essentiel. 

Les entrepôts sont optimisés, dans la grande majorité des cas, dès leur installation. Cependant, cette optimisation peut “s’évaporer” pour diverses raisons. Dans un premier temps, il y a souvent de fortes variations dues aux saisons. Et puis, les affaires évoluent. De nouveaux produits arrivent, tandis que d’autres disparaissent doucement. Les besoins des consommateurs changent. Les volumes quant à eux, évoluent généralement à la hausse.

Afin d’aider nos clients à réussir ce challenge, Alvey présente son outil de « slotting and mapping ». Cet outil permet au client de continuellement améliorer et optimiser son entrepôt.   

Le slotting et le mapping partent d’un carnet de commandes prévisionnel à réaliser sur une certaine durée.

Le slotting…

Dans un premier temps, le slotting travaille sur les références indépendamment les unes des autres. En fonction de leur volume en litres et de leur fréquence d’apparition dans le carnet de commande, on détermine un nombre d’appels et donc un volume expédié quotidien. En rapprochant ces données des types d’emplacement dont dispose l’utilisateur (le plus souvent un entrepôt logistique) on pourra classer les références dans un table à double entrée l’une pour le nombre d’appels, l’autre pour le volume expédié.

Par exemple, une référence volumineuse A appelée une fois représentera  le même volume expédié qu’une référence B 10 fois plus petite mais appelée 10 fois. L’outil choisira le même type de support de picking mais une stratégie de positionnement différents pour optimiser les déplacements des opérateurs.

Pour optimiser  le réapprovisionnement, on déterminera ainsi dans quel type d’emplacement (plateau, statique, dynamique ou palette) stocker chaque référence. Le slotting cherche donc a optimiser ainsi bien l’activité de picking que l’activité de réapprovisionnement (on optimise globalement).

Le mapping…

stockage automatique AlveyUne fois le slotting effectué, le mapping peut entrer en scène. Il se base non plus sur les références prises individuellement mais sur les fréquences d’apparition de mêmes ensembles de deux références ou plus dans des commandes différentes. A partir de ces ensembles de références et de la répartition des différents types de support dans les gares de picking, il va chercher à regrouper des groupes de références « amies » dans une seule gare. Ceci permettra de minimiser le nombre d’arrêts en gare des cartons ou des bacs de préparation de commande. 

Le mapping tient compte des contraintes suivantes :

  • Contraintes d zoning (présence obligatoire ou interdite de certaines références dans certaines gares) 
  • Contraintes de type ensemble / pas ensemble (présence simultanée obligatoire ou interdite de certains couples de références dans la même gare) 
  • Niveau d’engagement des opérateurs : Nombre maximal de lignes de commandes pouvant être traitée par un opérateur dans une gare. Si celui-ci est atteint, on n’affectera plus de référence à cette gare

Le mapping met en œuvre des méta-heuristiques pour obtenir des solution optimisée à partir de la solution initiale. 

La qualité d’une solution est évaluée par deux critères : 

  • Le nombre total d’arrêts en gare nécessaire pour réaliser le carnet de commande au complet
  • Le nombre de mission de réorganisation du magasin (voir plus loin)

Le connecteur vers le WMS

Une fois le mapping terminé vient la phase de réorganisation du magasin. Pour ceci, l’outil se connecte sur le WMS du client pour connaître la répartition courante des références dans les gares. A partir de celle-ci, il va créer des missions qui auront pour but de mettre le magasin dans l’état préconisé par le mapping. 

On distingue 3 sortes de missions :

  • Nouvelles références : La référence n’est pas connue du magasin
  • Réapprovisionnement : la référence est connue mais n’est stockée nulle part
  • Optimisation magasin : La référence est connue du magasin, mais stockée dans un type d’emplacement ou dans une gare différente de ce que préconise le mapping. Dans ce cas, il va falloir la déplacer soit directement, soit en l’échangeant avec une autre référence présente dans le magasin cible en passant éventuellement par une troisième gare.

Pour plannifier les missions de réorganisation, l’outil propose les missions au responsable.

Il garde la main sur l’outil et peux sélectionner les missions à réaliser. Ces missions seront envoyées au WMS qui les exécutera comme toute les autres missions de transfert de stock. C’est complétement transparent pour les opérateurs de réapprovisionnement comme les opérateurs de picking.

La gestion des emplacements de picking nécessite des ressources dédiées pour maintenir une bonne performance globale d’un centre logistique. Les bonnes règles de positionnement font gagner 15% à 20% de performance globale. Nos outils permettent juste de soulager le responsable d’un travail d’analyses long et ayant d’innombrable contraintes. 

Alban Plait-Doin
Group IT Director

Pour plus d’informations, n’hésitez pas à contacter notre équipe de vente logiciels industriels.

 

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